Energiekosten senken in der Industrie: 8 bewährte Maßnahmen für Fertigungsunternehmen

Das Wichtigste in Kürze

• In den meisten Fertigungsunternehmen lassen sich 10–20 % der Energiekosten einsparen – ohne große Kapitalinvestitionen.
• Die wirksamsten Sofortmaßnahmen: Nachtverbrauch reduzieren, Druckluftleckagen beheben und Lastspitzen kappen.
• Motoren verursachen 60–70 % des Industriestromverbrauchs – ein Upgrade auf IE3/IE4 spart 3–8 % pro Motor.
• LED-Umrüstung reduziert Beleuchtungskosten um 50–70 % bei Amortisation in 2–4 Jahren.
• Der Schlüssel zum Erfolg: datenbasierte Priorisierung statt Bauchgefühl – erst messen, dann investieren.

Warum Energiekosten in der Fertigung so schwer zu senken sind

Das Problem ist selten fehlender Wille – es ist fehlende Transparenz. Ohne klare Datenbasis weiß niemand, wo genau die Energie verbraucht wird, welche Anlagen ineffizient laufen und welche Maßnahmen den größten Hebel haben. Die Folge: Investitionen in Maßnahmen, die wenig bringen, während die echten Einsparpotenziale unentdeckt bleiben.

Die gute Nachricht: In den meisten Fertigungsunternehmen lassen sich 10–20 % der Energiekosten durch strukturiertes Vorgehen einsparen – ohne große Kapitalinvestitionen.

8 bewährte Maßnahmen zur Energiekostensenkung in der Industrie

1. Nachtverbrauch analysieren und reduzieren

In vielen Fertigungsunternehmen entfallen 15–25 % des Gesamtstromverbrauchs auf Nacht- und Wochenendzeiten – ohne relevante Produktion. Ursachen: Anlagen im Stand-by, Belüftung läuft dauerhaft, Beleuchtung bleibt an. Erste Maßnahme: Lastgang analysieren und Nachtprofil mit Produktionszeiten abgleichen.

2. Druckluftsystem optimieren

Druckluft ist eine der teuersten Energieformen in der Fertigung. Leckagen verursachen typischerweise 20–40 % des Druckluftverbrauchs unnotierten Mehrverbrauch. Eine systematische Leckageortung und -behebung amortisiert sich in vielen Betrieben innerhalb weniger Monate.

3. Lastspitzen kappen (Peak Shaving)

Lastspitzen erhöhen die Netzentgelte erheblich. Durch intelligente Steuerung – zeitlich versetzte Anfahrrampen, Verschiebung von Nicht-Produktionsprozessen in Schwachlastzeiten – lassen sich Lastspitzen reduzieren, ohne die Produktion zu beeinträchtigen.

4. Motoren und Antriebe modernisieren

Elektromotoren sind für 60–70 % des Industriestromverbrauchs verantwortlich. Der Wechsel von IE2- auf IE3- oder IE4-Motoren reduziert den Stromverbrauch um 3–8 % – mit schneller Amortisation bei höufig laufenden Aggregaten.

5. Druckluftdruck optimieren

Für jedes Bar Druckabsenkung sinkt der Kompressorstromverbrauch um ca. 6–8 %. Oft wird der Systemdruck höher gehalten als nötig – aus Gewohnheit oder wegen einzelner Verbraucher, die höheren Druck benötigen. Eine selektive Druckerhöhung für einzelne Abnehmer ist meist effizienter als ein systemweiter Hochdruck.

6. Beleuchtung auf LED umrüsten

In vielen älteren Produktionshallen sind noch T8-Leuchtstoffröhren oder HQL-Strahler im Einsatz. LED-Umrüstung reduziert den Beleuchtungsstromverbrauch um 50–70 %, amortisiert sich bei guter Nutzungsdauer in 2–4 Jahren und verbessert die Arbeitsbeleuchtung.

7. Betriebszeiten und Anlaufsequenzen optimieren

Wann welche Anlage hochfährt, hat großen Einfluss auf Lastspitzen und Energiekosten. Optimierte Anlaufsequenzen – gestaffelt statt gleichzeitig – können Lastspitzen um 15–25 % reduzieren.

8. Abwärme nutzen

Viele Produktionsprozesse erzeugen erhebliche Mengen Abwärme, die ungenutzt in die Atmosphäre abgegeben werden. Abwärmenutzung – für Raumheizung, Prozesswasser oder ORC-Verstromung – kann den Gesamtenergieverbrauch erheblich senken und erhält oft attraktive Förderungen.

Wie Sie die richtigen Maßnahmen für Ihr Unternehmen identifizieren

Nicht jede Maßnahme passt zu jedem Unternehmen. Der Schlüssel: datenbasierte Priorisierung. Mit vollständiger Energiedatenbasis lassen sich Maßnahmen nach erwartetem Einsparpotenzial und Umsetzungsaufwand simulieren und priorisieren – bevor auch nur ein Euro investiert wird.

Häufige Fragen zur Energiekostensenkung in der Industrie

Was sind typische Einsparpotenziale in der Fertigung?

Ohne vorherige systematische Analyse liegen die Einsparpotenziale typischerweise bei 10–20 % des Gesamtenergieverbrauchs. Unternehmen, die noch kein strukturiertes Energiemanagement betreiben, finden häufig schnelle Gewinne im Nachtverbrauch, bei Druckluftsystemen und durch Lastspitzenoptimierung.

Welche Maßnahmen lassen sich ohne große Investitionen umsetzen?

Betriebliche Maßnahmen ohne Investitionen: Nachtabsenkung, Anlaufsequenzoptimierung, Druckabsenkung. Einfache Maßnahmen mit schneller Amortisation: Leckageortung Druckluft, LED-Spot-Umrüstung, Motorencheck.

Wie lange dauert es, bis Maßnahmen wirken?

Betriebliche Optimierungen wirken sofort. Investive Maßnahmen wie LED-Umrüstung oder Motortausch zeigen Wirkung ab Inbetriebnahme. Die Verifikation der tatsächlichen Einsparung sollte nach 3–6 Monaten Betrieb erfolgen.

Fazit

Energiekosten senken in der Fertigung ist kein Einmal-Projekt, sondern ein kontinuierlicher Prozess. Der erste Schritt ist immer derselbe: Transparenz herstellen. Wer seinen Energieverbrauch vollständig kennt, findet in der Regel mehr Einsparpotenziale als erwartet – und kann Maßnahmen priorisieren, die wirklich etwas bringen.