Energiemanagement in der Fertigung: Der vollständige Leitfaden für Produktionsunternehmen
Das Wichtigste in Kürze
- Fertigungsunternehmen verbrauchen rund 45 % des industriellen Stroms in Deutschland – Energiemanagement ist ein entscheidender Kostenhebel.
- Der Aufbau erfolgt in vier Phasen: Transparenz schaffen, Potenziale identifizieren, Maßnahmen umsetzen und ISO 50001-Compliance sicherstellen.
- Typische Einsparungen liegen bei 10–20 % des Gesamtenergieverbrauchs über einen 3-Jahres-Zeitraum.
- Kein dedizierter Energiemanager nötig – moderne Software ermöglicht Teilzeit-Verantwortlichen den Einstieg.
- Die Amortisation der Software-Investition erfolgt in der Regel innerhalb von 12–24 Monaten.
Warum Energiemanagement in der Fertigung besonders wichtig ist
Fertigungsunternehmen verbrauchen in Deutschland rund 45 % des gesamten industriellen Stroms. Gleichzeitig sind die Energiekosten einer der wenigen großen Produktionskostenpositionen, die aktiv gesteuert werden können – und in vielen Betrieben werden sie noch immer kaum aktiv gemanagt.
Der typische Ausgangszustand: Energiedaten sind verstreut, der Energiemanager (wenn es einen gibt) ist mit anderen Aufgaben überfült, und die letzte strukturierte Analyse des Energieverbrauchs liegt Jahre zurück. Das ändert sich – durch steigende Energiepreise, schärfere Compliance-Anforderungen und zunehmenden Druck aus den Lieferketten.
Die besonderen Herausforderungen in der Produktion
Heterogene Messinfrastruktur
Ein typischer Produktionsbetrieb hat Stromzähler aus drei Jahrzehnten: analoge Zähler, M-Bus-Geräte und moderne Smart Meter nebeneinander. Dazu Gaszähler, Wärmezähler und Druckluftsensoren – von verschiedenen Herstellern, mit verschiedenen Protokollen. Alle müssen in ein einheitliches System integriert werden.
Schichtbetrieb und schwankende Produktion
Energieverbrauch im Schichtbetrieb schwankt stark – zwischen Vollproduktion, Teilbetrieb und Wochenendstillstand. Sinnvolle Analysen müssen immer produktionsnormiert erfolgen: Energie pro produzierter Einheit, nicht Energie absolut.
Viele Energieverbraucher, wenig Messpunkte
Die meisten mittelständischen Fertigungsunternehmen messen nicht alle relevanten Verbraucher. Druckluft, Beleuchtung, Hallenheizung und Nebenaggregate laufen oft ohne Einzelmessung. Das macht die Lokalisierung von Einsparpotenzialien schwierig.
Schritt für Schritt: So bauen Fertigungsunternehmen ihr Energiemanagement auf
Phase 1: Transparenz schaffen (1–3 Monate)
Alle vorhandenen Energiedaten werden automatisch erfasst und konsolidiert. Ziel: ein vollständiges Bild des aktuellen Verbrauchs – nach Energieträger, Bereich und Zeitraum. Ohne diese Basis ist jede weitere Maßnahme Stochern im Nebel.
Phase 2: Potenziale identifizieren (laufend)
Mit vollständiger Datenbasis beginnt die systematische Suche nach Einsparpotenzialien: Nachtverbrauch, Leerlaufzeiten, Druckluftverluste, Lastspitzen, auffällige Verbrauchsmuster. Automatische Anomalieerkennung unterstützt dabei rund um die Uhr.
Phase 3: Maßnahmen umsetzen und verifizieren
Gefundene Potenziale werden in Maßnahmen überführt: priorisiert nach Einsparpotenzial und Umsetzungsaufwand, verfolgt bis zur Fertigstellung, und in ihrer Wirkung verifiziert. Kein Maßnahmenfriedhof, sondern ein vollständiger Regelkreis.
Phase 4: ISO 50001 und Compliance (nach Bedarf)
Wer ISO 50001 anstrebt oder bereits zertifiziert ist, nutzt die aufgebaute Datenbasis direkt für die Norm: EnPI-Berechnung, Energetische Bewertung und Audit-Dokumentation können aus dem System heraus generiert werden.
Was Fertigungsunternehmen durch strukturiertes Energiemanagement typischerweise erreichen
Die Einsparpotenziale variieren stark nach Ausgangssituation und Branche. Erste schnelle Einsparungen entstehen typischerweise durch: Reduktion des Nachtverbrauchs (5–15 % des Gesamtverbrauchs), Optimierung von Druckluftsystemen (20–30 % des Druckluftverbrauchs), Peak-Shaving zur Netzentgeltreduktion, Identifikation und Behebung von Steuerungsfehlern. Über einen strukturierten 3-Jahres-Zeitraum berichten Unternehmen mit etabliertem EnMS im Durchschnitt von 10–20 % Gesamteinsparung.
Branchenspezifische Besonderheiten
Lebensmittelproduktion
Kälte und Wärme dominieren den Energieverbrauch. Besondere Relevanz: CIP-Prozesse, Kühlkettenkontinuität und hygienekonforme Sensorik. ISO 50001 wird in vielen Lieferketten vorausgesetzt.
Chemische Industrie
Prozesswärme und Druckluft sind die größten Verbraucher. Energiemanagement ist oft mit Prozessoptimierung verbunden. EDL-G-Pflichten besonders relevant wegen hoher Verbrauchswerte.
Maschinenbau und Metallverarbeitung
Druckluft, Dreh- und Fräsmaschinen und Hallenheizung dominieren. Stark schwankende Lasten je nach Auftragsauslastung erfordern produktionsnormierte Analyse.
Häufige Fragen zum Energiemanagement in der Fertigung
Brauche ich einen dedizierten Energiemanager?
Nein. Viele Fertigungsunternehmen im Mittelstand betreiben ihr Energiemanagement mit einem Teilzeit-Verantwortlichen – oft aus der Abteilung Instandhaltung, Facility Management oder Produktion. Moderne Software unterstützt auch ohne Energiemanagement-Fachkenntnisse.
Was kostet Energiemanagement in der Fertigung?
Software-Kosten liegen typischerweise zwischen 200 und 2.000 €/Monat für mittelständische Fertigungsunternehmen. Dazu kommen einmalige Implementierungskosten für die Datenintegration. Die Kosten amortisieren sich in der Regel innerhalb von 12–24 Monaten durch realisierte Einsparungen.
Muss ich zuerst alle Zähler modernisieren?
Nein. Der schrittweise Aufbau ist möglich und empfohlen: Mit vorhandener Messinfrastruktur starten, Transparenz gewinnen, dann gezielt dort nachrüsten, wo der größte Erkenntnisgewinn zu erwarten ist.
Fazit
Energiemanagement in der Fertigung ist kein Großprojekt, das Jahre dauert – es ist ein schrittweiser Aufbau, der mit der Herstellung von Transparenz beginnt und sich mit jeder identifizierten und umgesetzten Maßnahme weiterentwickelt. Die wichtigste Voraussetzung ist nicht eine bestimmte Messinfrastruktur oder ein dedizierter Energiemanager, sondern der Wille, Energie systematisch zu managen statt nur zu bezahlen.
