Energieeinsparung in der Fertigung ist mehr als ein Kostenthema – sie ist ein strategischer Hebel für die Steigerung der Energieeffizienz und Nachhaltigkeit. Steigende Energiepreise und ein oft hoher Energiebedarf machen ein modernes Energiemanagement zur Pflicht. Die gute Nachricht: Wer Daten intelligent nutzt, kann schnell messbare Erfolge erzielen.
Energieeinsparung in der Fertigung – in Kürze
- Volle Transparenz: Wer alle Energieflüsse in Echtzeit misst, erkennt ineffiziente Maschinen und unnötige Leerlaufzeiten.
- Gezielte Optimierung: Lean-Methoden, moderne Anlagen und KI-gestützte Planung senken den Energiebedarf messbar.
- Kosten- & CO₂-Reduktion: Durch clevere Produktionsplanung lassen sich Lastspitzen vermeiden und Energiekosten um bis zu 15 % senken.
- Praxisbeleg: SCHMEES cast spart mit digitalem Energiemanagement 15 % Energie und 30 % Controlling-Aufwand.
Welche Herausforderungen gibt es in der Fertigung?
Viele Unternehmen kämpfen mit:
- Fragmentierten Energiedaten in verschiedenen Systemen
- Veralteten Anlagen, die mehr Energie verbrauchen als nötigt und den hohen Energieverbauch noch verstärken
- Fehlender Prozessintegration, sodass Energie- und Produktionsplanung getrennt laufen
- Volatilen Preisen, die den Energieeinkauf erschweren
Diese Faktoren führen zu unnötigen Kosten, erschweren die Einhaltung von ISO 50001 und mindern die Wettbewerbsfähigkeit.
5 Tipps zur Energieeinsparung in der Fertigung
Tipp 1 – Datengetriebene Transparenz schaffen
Alle Energiearten – Strom, Gas, Dampf, Druckluft – zentral erfassen und einzelnen Maschinen zuordnen. So lassen sich Energiefresser und Leerlaufzeiten schnell identifizieren.
Tipp 2 – Prozesse verschlanken & Ausschuss reduzieren
Lean-Methoden und Six Sigma senken den Energieverbrauch pro produziertem Teil. Weniger Ausschuss heißt: weniger Energieverschwendung.
Tipp 3 – Automatisierung & KI einsetzen
KI-gestützte Systeme optimieren Maschinenauslastung, planen Wartungen vorausschauend und verhindern teure Ausfallzeiten.
Tipp 4 – Effiziente Maschinen & Wartung nutzen
Neue Anlagen sparen bis zu 30 % Energie. Regelmäßige Wartung und Leckagekontrolle reduzieren zusätzliche Verluste.
Tipp 5 – Produktionsplanung an Energiekosten anpassen
APS-Systeme verlagern energieintensive Prozesse in günstige Tarifzeiten – Einsparungen von 10–15 % sind realistisch.
Welcher wirtschaftliche Nutzen ergibt sich?
Unternehmen mit digitalem Energiemanagement erreichen typischerweise:
- 5–15 % weniger Energiekosten – Gesamteinsparungen von bis zu 47 % sind möglich
- Geringere CO₂-Emissionen und bessere ESG-Scores
- Höhere Anlagenverfügbarkeit durch vorausschauende Wartung
- Erleichterte ISO 50001-Compliance ohne Zusatzaufwand
Wie sieht Energie sparen in der Fertigung in der Praxis aus? – SCHMEES cast
Die Edelstahlgießerei SCHMEES cast stand vor der Herausforderung, steigende Energiekosten zu bremsen und gleichzeitig Nachhaltigkeitsziele zu erreichen.
Mit ecoplanet wurde ein digitales Energiemanagement eingeführt:
- Alle Energieflüsse wurden zentral erfasst und analysiert.
- Lastprofile halfen, energieintensive Prozesse zu verlagern.
- Die Beschaffung wurde an Preisprognosen angepasst.
Das Ergebnis:
- 15 % weniger Energieverbrauch
- 30 % weniger Aufwand im Energiecontrolling
- Erfolgreiche ISO 50001-Rezertifizierung
- Auszeichnung mit dem „Gewerblichen Energiepass“ des Landes Sachsen
Lesen Sie hier die ganze Erfolgsgeschichte.
Fazit
Energieeinsparung in der Fertigung ist kein einmaliges Projekt, sondern ein kontinuierlicher Prozess. Wer Daten konsequent nutzt, moderne Technologien integriert und Energie- mit Produktionsplanung verbindet, senkt Kosten, reduziert Emissionen und stärkt seine Marktposition – so wie SCHMEES cast. Jetzt ist der richtige Zeitpunkt, den ersten Schritt zu gehen.
Quellen
- Kosteneinsparung in der Fertigung | Tetys
- 7 Tipps zum Energiesparen in der Fertigung | Smart Factory Blog
- Energiekosten in der Fertigung senken | NextFab